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1 　爐外精煉的手段 (1)渣洗：最簡單的精煉手段；  (2)真空：目前應(yīng)用的高質(zhì)量鋼的精煉手段；  (3)攪拌：最基本的精煉手段；  (4)噴吹：將反應(yīng)劑直接加入熔體的手段；  (5)調(diào)溫：加熱是調(diào)節(jié)溫度的一項常用手段。
1.1 　合成渣洗
　　根據(jù)要求將各種渣料配置成滿足某種冶金功能的合成爐渣；通過在專門的煉渣爐中熔煉，出鋼時鋼液與爐渣混合，實現(xiàn)脫硫及脫氧去夾雜功能；使渣和鋼充分接觸，通過渣-鋼之間的反應(yīng)，有效去除鋼中的硫和氧（夾雜物）；不能去除鋼中氣體；必須將原爐渣去除；同爐渣洗、異爐渣洗。
1.2 　真空處理 脫氣的主要方法，提高真空度可將鋼中C、H、O降低； 日本真空技術(shù)，真空度到1 torr；　C<10ppm,H<1ppm,O<5ppm  中國真空技術(shù)，真空度到3 torr；C<20ppm,H<2ppm，O<15ppm。  新開發(fā)了脫硫功能：KTB
　　代表性裝置：RH、VD、VOD。
1.3 　攪拌  目的：加速反應(yīng)的進(jìn)行，均勻成分、溫度  手段：電磁攪拌，吹氣攪拌
1.4 　噴吹技術(shù)  噴吹實現(xiàn)脫碳、脫硫、脫氧、合金化、控制夾雜物形態(tài)；
　　單一氣體噴吹  VOD；
　　混合氣體噴吹  AOD；
　　粉氣流的噴吹   TN；
　　固體物加入   喂線。
1.5 　升溫工藝  提高生產(chǎn)率的需要；保證連鑄的順利進(jìn)行；加熱方法：電加熱(電弧加熱、感應(yīng)加熱、等離子加熱等)、化學(xué)熱；升溫裝置：LF加熱、CAS化學(xué)加熱、OB
2 　主要的精煉工藝   LF(Ladle Furnace process)；    AOD(Argon-oxygen decaburization process );    VOD (Vacuum oxygen decrease process) ;     RH (Ruhrstahl Heraeus process);      CAS-OB(Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing  process) ；
喂線 (Insert thread) ；鋼包吹氬攪拌(Ladle argon stirring)；  噴粉( powder injection )。
2.1 　LF爐
　　最常用的精煉方法；取代電爐還原期；解決了轉(zhuǎn)爐冶煉優(yōu)鋼問題；具有加熱及攪拌功能；脫氧、脫硫、合金化
　　工藝優(yōu)點：精煉功能強，適宜生產(chǎn)超低硫、超低氧鋼；具備電弧加熱功能，熱效率高，升溫幅度大，溫度控制精度高；具備攪拌和合金化功能，易于實現(xiàn)窄成分控制，提高產(chǎn)品的穩(wěn)定性；采用渣鋼精煉工藝，精煉成本較低；設(shè)備簡單，投資較少。  2.2 AOD 爐     目的：主要是冶煉高質(zhì)量的不銹鋼(C<20ppm,S,P<50ppm)，超低碳不銹鋼(C<20ppm) ，使用更廉價的原料(采用高碳鉻代低碳鉻)；
　　使用情況：60－70％的不銹鋼產(chǎn)量；我國太鋼有國內(nèi)第一臺AOD；  不銹鋼的冶煉方法:電爐；電爐或轉(zhuǎn)爐＋AOD；電爐或轉(zhuǎn)爐＋VOD.
2.3 　VD/VOD爐  VD 的功能僅是真空加攪拌，VD主要應(yīng)用于軸承鋼脫氧；VD經(jīng)常與LF爐雙聯(lián)，生產(chǎn)各種合金結(jié)構(gòu)鋼、優(yōu)質(zhì)低碳鋼和低合金高強度鋼；
　　VOD 是Vacuum and stir and injection oxygen，VOD 主要用于不銹鋼冶煉；  VD（VOD、VHD、VAD）的特點
　?。?）　精煉強度受鋼包凈空度的嚴(yán)格限制
　　通常，完成鋼液脫氣處理，要求鋼包的凈空高度≥ 600mm； 進(jìn)行鋼液碳脫氧工藝，需凈空高度≥900mm;吹氧脫碳，要求凈空高度＝1.0~1.2m。鋼水脫碳反應(yīng)強度受到鋼包凈空高度的嚴(yán)格顯著，VD爐脫碳周期較長（一般為40～45min），整個處理周期為75～90min。
　　（2）　受包蓋、爐渣等物理因素的影響，真空脫氣效率有所降低
　　脫氣處理20～25min，鋼水氫含量可達(dá)到2ppm，N含量波動在（30～45）ppm。氬氣消耗量也高于RH工藝。
　　（3）　真空條件下實現(xiàn)鋼－渣反應(yīng)，有利于脫硫和脫氧
  　　VD處理工程中，鋼中氧可從100ppm降低到20ppm；硫含量可從0.01%降低到0.0015%以下，平均脫硫率可達(dá)84％。
                  
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　——本文摘自百度文庫